Производственный субконтрактинг. Компания «Солвер» знакомит со своим производственными мощностями

В современном мире с его глобальной экономикой без кооперации, аутсорсинга и субконтрактинга не обходится ни один сколь-нибудь крупный проект. Передача части работ или функций сторонним организациям – обычное дело для рационального использования ресурсов любого предприятия. Кроме того, иногда возникают случаи, когда какие-то детали нужны «прямо сейчас», а свои мощности либо сильно загружены, либо фактор времени ограничивает возможности…

Исторически сложилось, что в компании «Солвер» почти всегда был свой станочный парк, пусть и небольшой – три-пять станков, контрольно-измерительное оборудование, стенды по настройке инструмента и другое. Это обусловлено тем, что экспериментальные проекты и проекты внедрения, которые компания осуществляет для заказчиков, всегда требуют глубокой проработки и практической обкатки предлагаемых ею технологий, отладки программ ЧПУ. Иногда бывает необходимо изготовить в рамках проекта специальную станочную оснастку или приспособление.

Год назад компания отстроила и запустила в эксплуатацию новое здание. Сегодня в нем располагается Кадровое агентство модернизации производства (КАМП). Это подразделение компании выполняет две основные функции. Первая – подготовка специалистов предприятий – конструкторов, технологов и операторов станков с ЧПУ, а также «тюнинг» наиболее способных студентов, заканчивающих технический вуз по машиностроительным специальностям. Для этого компания сотрудничает с ведущими техническими вузами страны. Зачастую такая подготовка студентов делается под конкретные нужды конкретных предприятий. Таким образом, будущему специалисту гарантировано трудоустройство по специальности, а предприятие получает не «новобранца», а работника, готового быстро включиться в производственный процесс.

За двадцать лет деятельности компания собрала коллектив высококлассных специалистов-производственников. В рамках работы Кадрового агентства модернизации производства они не только делятся своими знаниями и умениями с будущими специалистами – выпускниками технических вузов, но и проводят обучение специалистов предприятий, направляемых в КАМП для повышения квалификации. Высокий профессионализм наши специалисты приобрели не только за многие годы работы на производстве и с производством, но и за счет богатого опыта проектов технического перевооружения для ведущих предприятий оборонного комплекса, различных областей машиностроения, энергетического и нефтегазового комплекса. Такой обширный практический опыт делает их экспертами в решении производственных задач различного уровня сложности.

Второе крупное направление работы КАМП – это производство. Площади нового здания позволили организовать полноценный производственный цех, в котором представлены основные образцы современного металлообрабатывающего оборудования мировых брэндов – лидеров станкостроения и другое высокотехнологическое оборудование.

Так, например, фрезерная группа станков в нашем цехе представлена:

- 5-координатным фрезерным обрабатывающим центром Matec-30HV/K (Германия);

- вертикально-фрезерным обрабатывающим центром Kitamura Mycenter 4XiF производства Японии, который оснащенным системами настройки и измерения Renishaw и возможностью 4-осевой обработки;

- уникальным роботизированным комплексом на базе фрезерного обрабатывающего центра Hardinge (США) и робота Fanuc.

Участок токарной обработки оснащен японскими станками:

- токарно-фрезерным многоосевым обрабатывающим центром Nakamura Tome WT-100 MMY;

- высокоточным токарным центром Wasino G06;

- автоматами продольного точения Citizen Cincom К16 и Citizen Cincom L20;

- токарным обрабатывающим центром с приводным инструментом Romi G240 производства Бразилии.

Для настройки режущего инструмента вне станка мы используем устройство Elbo Controlli (Италия). А для проведения проверки геометрии обработанных деталей применяется контрольно-измерительная машина Duramax 5/5/5, произведенная в Швейцарии.

Перечисленное оборудование позволяет изготавливать сложнопрофильные формообразующие штампов и прессформ, различные виды специальной станочной оснастки и оснастки второго порядка по чертежам заказчика.

Как правило, к нам обращаются предприятия с просьбой провести обработку деталей, самостоятельное производство которых для них невозможно или затруднительно. Например, по заказу воронежского предприятия ЗАО «Турбонасос» (продукция – насосы и другое оборудование для нефтехимии) мы провели фрезерную обработку партии деталей «Шнек левый» и «Шнек правый». Особенность этой работы состояла в том, что из всех воронежских предприятий за изготовление этой детали со сложной геометрией в сжатые сроки взялись только мы.

Это был 3-заходный шнек с переменным сечением по высоте пера и пространственным изгибом перьев. Проблем при внедрении технологии обработки этих деталей было много, начиная с уточнения и экстраполяции геометрии пера, заканчивая отработкой и оптимизацией режимов резания закаленной до 45 единиц стали 40Х.

Имея в составе своего производства уникальный фрезерный обрабатывающий центр и специальный режущий инструмент, мы изготовили шнеки 5-осевой непрерывной обработкой поковки диаметром 400 мм и весом 300 кг. Таким образом, заказ был выполнен в срок и с высоким качеством.

На нашем оборудовании мы беремся за производство деталей различной сложности, из различных цветных и титановых сплавов, нержавеющих, конструкционных и инструментальных сталей. Причем это могут быть как единичные изделия, так и партии до нескольких десятков тысяч штук.

Так, для московского предприятия ООО «ТОР ВМ», занимающегося производством и поставкой изделий для стоматологии, специалисты производственного центра КАМП в кратчайшие сроки освоили и запустили в серийное изготовление из швейцарского материала, являющегося аналогом стали 20Х13, девять наименований изделий – различных дискодержателей, насадок, ручек медицинских щипцов и т.д.

Специфической особенностью этого заказа являлся тот факт, что из-за конструктивных свойств этих детали (диаметры обработки от 2 до 5 мм при длине от 45 до 180 мм), а также высоких требований к соосности и чистоте обработки их изготовление было проблематично с точки зрения классических токарных технологий. Тем не менее наши специалисты справились с этой задачей, применив для их изготовления японские автоматы продольного точения. Получив первую изготовленную нами партию, заказчик остался доволен качеством и стабильностью геометрии деталей. Плюс наши гарантии соблюдения сроков и конкурентные цены – все это обеспечило нам ежегодные заказы на изготовление партий таких деталей, количеством от 5000 до 100 000 штук, а нашему заказчику позволило практически полностью отказаться от размещения заказа у других поставщиков.

Помимо высокоточного металлообрабатывающего оборудования наше производство оснащено оборудованием, которое производит детали по обратному принципу – не удалением, а наращиванием материала. Речь идет об установке быстрого прототипирования Fortus 900 mc – флагмане продуктовой линейки американской компании Stratasys. Справедливости ради стоит отметить, что эта установка промышленного уровня позволяет не только изготавливать прототипы изделий и деталей (хотя само по себе это направление работы самодостаточно), но и осуществлять их мелкосерийное производство из промышленных пластиков.

В качестве недавнего примера нашего участия в субконтрактинге можно привести проект, выполненный для московского предприятия НПО «Молния». «Солвер» выступил официальным соисполнителем выполняемой по госзаказу НИР, приняв участие в отработке и моделировании элементов нового летательного аппарата.

Наша часть работы состояла в изготовлении по 3D-моделям заказчика различных элементов летательного аппарата для их последующих аэродинамических испытаний. Это были детали из пластиков (поливинилсульфона, поликарбоната и АВС-пластика), которые мы «вырастили» на установке Fortus, и детали из металлов, изготовленные на 5-осевом обрабатывающем центре. Такую технологию в НПО «Молния» в своих разработках применяли впервые и остались довольны результатами, в том числе и при воздействии критических нагрузок и температур.

Еще об одном практическом применении наших установок быстрого прототипирования мы писали в статье «Производственные шахматы» в предыдущем номере журнала. Там шла речь о моделировании макетов машиностроительных цехов и целых производств для их последующего использования в проектировании новых и оптимизации старых производственных площадей. Это новое направление нашей деятельности, и мы готовы выполнять подобные проекты на заказ.

Несколько лет назад компания «Солвер» приобрела компетенции по работе с композитами. Это была не дань моде, а стратегический взгляд в будущее – все больше композиционные материалы используются в производстве летательных аппаратов, наземного и водного транспорта. Причем заказчики компании испытывали дефицит в квалифицированных специалистах-композитчиках. Компания первой в России поставила станок для автоматической намотки и выкладки композиционных материалов. Впоследствии мы реализовали ряд проектов по внедрению в производство композитных технологий – по их резке и выкладке на ряде предприятий Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК). В частности, наши специалисты привлекались к работам по проектированию и изготовлению деталей из композитов на Воронежском акционерном самолетостроительном обществе (ВАСО) и ОКБ Сухого. Сегодня в производственном центре нашего КАМП есть свой лазерно-проекционный участок для выкладки композиционных материалов и квалифицированные специалисты, имеющие опыт работы с этими «авиационными» материалами.

Завершая рассказ о производственном центре КАМП «Солвер», отметим, что для выполнения заказов у нас также есть возможность задействовать производственные мощности нашего партнера «СаТаЛ-Прибора», располагающего механообрабатывающим цехом с современными высокотехнологическими станками.

Таким образом, наши производственные возможности являются отражением наших компетенций и опыта использования передовых технологий, нашей работы с партнерами и клиентами. Наш производственный центр КАМП – это не искусственно созданное подразделение, специализирующееся только на заказных работах. Он является естественным продолжением последовательного воплощения нашей миссии по созданию умного производства – у предприятий-клиентов и у себя. Мы передаем нашим заказчикам умные решения, проверенные на нашем производстве, нашим собственным опытом. А нашим потенциальным заказчикам мы предлагаем содействие и квалифицированную помощь в производстве деталей. Для этого у нас есть серьезная технологическая база, необходимые компетенции, опыт и репутация.

Добавить комментарий

Автор: *
Тема: *
Код c картинки: *
Коментарий: