Умное производство в радиоэлектронной промышленности

Сегодня правительством страны делается многое для развития и модернизации российской промышленности. Так, одной из задач госкорпорации «Ростехнологии», специально созданной для содействия отечественным предприятиям в этом направлении, является внедрение в производство передовых технологий c целью повышения уровня отечественных разработок, сокращения сроков и стоимости создания продукции. Это как раз те задачи, на решение которых направлена деятельность инженерно-консалтинговой компании «Солвер». И это именно та область, в которой компания добилась за 20 лет своей работы серьезных результатов. В этой статье речь пойдет о модернизации производства ОАО «Завод Элекон», проводимой с участием «Солвер».

«Концерн Радиоэлектронные технологии», в который входит «Завод Элекон», основан госкорпорацией «Ростехнологии» в январе 2009 года. Всего в концерне состоят 97 предприятий из 28 регионов России, разрабатывающих и производящих средства радиоэлектронной борьбы и государственного опознавания, авиационных приборов и комплексов радиоэлектронного оборудования, а также измерительной аппаратуры различного назначения. Сейчас в КРЭТ в рамках работы по федеральным целевым программам реализуется порядка 40 проектов на 27 предприятиях. До 2020 года в модернизацию предприятий КРЭТ будет инвестировано более 80 млрд рублей.

«Завод Элекон» является ведущим предприятием России по разработке и производству электрических соединителей для всех отраслей оборонной и гражданской промышленности. Продукция завода также широко используется в ракетно-космической и военно-морской технике. Вхождение в концерн позволило предприятию начать программу модернизации предприятия. За короткий период завод сделал существенный скачок вперед. Расширено производство по всем направлениям, освоена новая продукция.

 

ПРОДУМАННЫЕ ШАГИ С САМОГО НАЧАЛА

Совместная работа инженерно-консалтинговой компании «Солвер» и «Завода Элекон» по разработке программы технического перевооружения механического производства началась в 2008 году. Компания выполнила для «Завода Элекон» экспериментальный проект по модернизации механообрабатывающего производства. Экспериментальное проектирование является обычной практикой в работе «Солвер» – комплексно прорабатывать подготовку и производство актуальных для заказчика деталей и подтверждать эффективность своих предложений до начала поставок оборудования.

Целью проекта являлся выбор технически и экономически обоснованного состава металлорежущего оборудования, охватывающего все механообрабатывающие операции производства, программно-аппаратных средств, а также проработка организационных действий в рамках программы модернизации на 2009-2015 годы. Предложения по модернизации строились на основании программы выпуска порядка 600 наименований деталей, производство которых предполагалось перевести на новые технологии. Состав деталей был выбран совместной проектной группой с заводчанами. Эти детали были разбиты на шесть групп по конструктивным и технологическим признакам, в каждой группе определены детали-представители. Затем в системе автоматизированного сквозного проектирования Creo (Pro/Engineer) по чертежам заказчика были разработаны 3D-модели и технологические процессы обработки деталей. Для их изготовления специалистами инженерно-консалтинговой компании были разработаны оптимальные технологические процессы, определен состав необходимого металлообрабатывающего оборудования (токарное, фрезерное и токарно-фрезерное), технологической оснастки и режущего инструмента в расчете на программы выпуска всей номенклатуры деталей.

По результатам экспериментального проектирования специалистами «Солвер» были проведены расчеты экономической эффективности внедрения предлагаемого оборудования. Они показали, что переход на новые технологии позволит предприятию:

- в 3 раза повысить производительность труда по отношению к используемому на тот момент универсальному оборудованию;

- значительно улучшить качество изготавливаемых изделий за счет концентрации нескольких операций на одном станке;

- получить дополнительную экономию за счет сокращения времени на внедрение (используя методологию «Солвер»).

Расчетный срок окупаемости инвестиций в реализацию проекта составил около 4 лет.

Представленные результаты и технико-экономические показатели проекта были тщательно проанализированы руководством и главными специалистами предприятия. Их одобрение послужило отправной точкой для инициализации следующего этапа взаимодействия завода с инженерно-консалтинговой компанией – проекта внедрения предложенных решений.

Этапы внедрения и очередность их реализации базировались на очередности проработки наиболее проблемных мест в производстве соединителей. Согласно разработанному плану технического перевооружения с 2009 года была начата поставка и внедрение нового оборудования и технологических процессов в соответствии с утвержденной структурой производственной модели.

В 2012 году руководством предприятия была поставлена новая задача – для обеспечения необходимой программы выпуска соединителя «Протон» перевести его производство на новые технологии. Для решения этой задачи была организована проектная группа из специалистов «Солвер» и «Элекон», которая занялась технологической подготовкой производства деталей, пусконаладочными работами, проведением обучения производственного персонала.

 

ОБУЧЕНИЕ СПЕЦИАЛИСТОВ НОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

С целью сокращения времени внедрения деталей-представителей подготовка специалистов завода осуществлялась в три этапа. Стартовала она на этапе поставки станков – уже с сентября 2012 года было проведено месячное обучение заводчан на базе проектного центра и КАМП1 «Солвер» в Воронеже, в которых сосредоточены интеллектуальные и производственные мощности компании. Подготовка технологов-программистов, операторов и наладчиков станков осуществлялась по согласованным программам обучения, разработанным индивидуально для каждого специалиста.

Изделие «Протон» было решено перевести на новые технологии производстваОбучение было продолжено в Курске на базе производственной площадки «СаТаЛ-Прибора». Это заняло еще два месяца, в течение которых вместе с обучением операторов станков также проходило внедрение деталей-представителей. Выбор этой производственной площадки определялся следующими факторами. «СаТаЛ-Прибор» является структурным подразделением холдинговой компании Курское ОАО «Прибор», которая в свою очередь также входит в структуру концерна «Радиоэлектронные технологии» и является таким образом партнером «Завода Элекон». Второй аргумент – близкая тематика производимых деталей: «СаТаЛ-Прибор» специализируется на выпуске изделий для авиационной техники, электромеханических устройств и располагает современным комплексом технологического оборудования и программного обеспечения, поставленного компанией «Солвер».

Второй этап подготовки специалистов «Завода Элекон» проходил на производственной площадке завода «СаТаЛ-Прибор»Технология изготовления деталей-представителей, разработанная для внедрения на производственной площадке «СаТаЛ-Прибор», была максимально приближена к технологическим возможностям оборудования, поставляемого для «Завода Элекон». На этом этапе обучения специалистами завода были освоены технологии изготовления 11 деталей изделия «Протон».

К началу третьего этапа в марте 2013 года оборудование было поставлено на «Завод Элекон». Одновременно с его внедрением осуществлялось обучение специалистов завода уже на базе станков, которые будут непосредственно использоваться для решения поставленных задач. Как и на предыдущем этапе, вместе с обучением проходило внедрение деталей-представителей, а также сертификационных деталей – деталей, на которых специалисты завода подтверждали полученную после обучения квалификацию.

Третий этап обучения осуществлялся в «Заводе Элекон» на базе внедряемых станковНа этом этапе было освоено 40 деталей, из них 8 деталей-представителей и 32 сертификационных детали. В результате проведенной подготовки специалисты завода получили необходимые знания и навыки по внедряемым технологиям и эксплуатации поставленного оборудования. Всего за время выполнения проекта было подготовлено и сертифицировано 16 специалистов: 2 технолога-программиста – это разработчики техпроцессов и управляющих программ для станков с ЧПУ; 9 операторов, наладчиков, а также 5 специалистов по обслуживанию станков с ЧПУ.

Проведенное обучение специалистов предприятия и освоение ими внедряемых бизнес-процессов обеспечило гарантию, что технико-экономические показатели эффективности нового производственного процесса будут максимально близкими к запланированным.

 

НОУ-ХАУ ДЛЯ ВНЕДРЕНИЯ НОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Внедрение новых производственных процессов на «Заводе Элекон» осуществлялось по авторской, проверенной практикой проектов внедрения методологии «Солвер». В ее основе – создание для предприятия-заказчика нормативной базы2, состоящей из системы документов, описывающих бизнес-процессы внедряемого производственного процесса, а также содержащих нормативы их выполнения. В нормативной базе аккумулирована вся информация, которая необходима для освоения и поддержания соответствующей компетенции специалистов предприятия на уровне, достаточном для стабильного функционирования бизнес-процессов. Иначе говоря, если специалисты предприятия выполняют внедренные процессы в соответствии с установленными регламентами и нормативами, то бизнес-результат нового производственного процесса будет достигнут и сохранится стабильным на всем протяжении его использования.

Анализ загрузки станков позволил выработать предложения по повышению эффективности их использования (примеры)Нормативная база проекта охватывает все этапы внедряемого нового производства – от разработки 3D-моделей деталей и конструкций, специнструмента, техпроцессов, управляющих программ, норм расхода инструмента до настройки станков на изготовление партии деталей, отладки управляющих программ и непосредственно изготовления деталей.

Передаваемая предприятию нормативная база является для его специалистов не только источником полной информации по новым процессам (так как она привязана к номенклатуре деталей в зоне ответственности проекта), но и своеобразной базой знаний, которой «Завод Элекон» сможет воспользоваться при решении тех или иных производственных задач.

Анализ загрузки станков позволил выработать предложения по повышению эффективности их использования (примеры)Работники предприятия осваивали новые бизнес-процессы, опираясь на показатели нормативной базы, но уже по другим актуальным в производстве деталям, по которым затем и осуществлялась сертификация их знаний. При этом инженерные консультанты несли ответственность за то, что разработанные ими бизнес-процессы оптимальны, а нормативы будут освоены заводчанами. Другими словами, специалисты «Элекона» самостоятельно внедряли детали, аналогичные деталям-представителям, под контролем и при поддержке специалистов «Солвер». Результатом такой совместной работы являлось полное достижение нормативов специалистами «Завод Элекон».

Для мониторинга хода обучения и уровня знаний специалистов предприятия использовался так называемый экран нормативной базы. Этот методологический инструмент позволял с периодичностью раз в месяц проводить анализ текущего состояния дел, своевременно и оперативно принимать соответствующие оперативные управленческие решения – от корректирующих действий для исправления и предупреждения различного рода «перекосов» в обучении вплоть до замены специалистов, назначенных на выполнение тех или иных бизнес-процессов.

 

АНАЛИЗ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВНЕДРЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В процессе выполнения проекта внедрения специалистами «Солвер» был проведен анализ эффективности использования внедряемого оборудования. На его основании были выявлены системные проблемные места, разработан и реализован комплекс мероприятий, направленных на повышение эффективности использования оборудования и сокращение производственных издержек. Эти мероприятия затрагивали как техническую, так и управленческую сторону. Их реализация создала предпосылки для обеспечения выхода производства на запланированную мощность, достижения загрузки оборудования до 85% при двухсменном режиме работы.

ИНТЕРАКТИВНЫЕ ПОМОЩНИКИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

Информационное наполнение IMPA-киоска оператора содержит всю необходимую информацию для выполнения его сменно-суточных заданийПри анализе эффективности использования внедренного оборудования было выявлено наличие потерь рабочего времени при наладке станков на партию деталей, отработке управляющих программ. Для устранения потерь было принято решение поставить на участок станков с ЧПУ еще одно ноу-хау от компании «Солвер» – IMPA-киоски3 – интерактивные информационные терминалы оператора и мастера цеха.

Так, IMPA-киоск оператора устанавливается непосредственно рядом с технологическим оборудованием и является в своем роде «системой ЧПУ оператора». Эта система, с одной стороны, предоставляет работнику всю необходимую информацию по любой выполняемой на станке операции, с другой – позволяет регистрировать его действия при выполнении сменно-суточных заданий, фиксировать работу оборудования для последующего анализа и принятия оперативных управляющих решений. В IMPA-киоск оператора были внесены все разработанные документы нормативной базы, общий объем которых в печатном виде составил более 2000 страниц. Также была разработана и предложена схема организации комплекса киосков на созданном производственном участке.

IMPA-киоск оператора на производстве «Завода Элекон» – уже в работеПо итогам выполнения совместного проекта «Завода Элекон» и компании «Солвер» можно сделать вывод, что в результате его завершения и при переходе на новые технологии будет гарантированно достигнут высокий технологический уровень производства деталей и создана действующая система автоматизированной технологической подготовки производства. Его впоследствии можно будет масштабировать на все предприятие в целом.

Сегодня ОАО «Завод Элекон» ставит перед собой задачи продолжить техническое перевооружение механического производства, с целью в будущем иметь запас производственных мощностей для обеспечения выпуска перспективных видов электрических соединителей для всех отраслей промышленности не только на территории России, но и за ее пределами. Компания «Солвер» готова активно участвовать в этом своими ресурсами, специалистами, знаниями и опытом.


1 О КАМП «Солвер» – кадровом агентстве модернизации производства уже не раз писалось на страницах «УмПро».

2 О нормативных базах «Солвер» подробно можно прочитать в «УмПро/2013» №2(21).

3 Подробно об IMPA-киосках и методологии их применения можно прочитать в этом номере «УмПро».

Версия для печати
Авторы: Радислав Бирбраер, Евгений Досычев, компания «Солвер», Николай Ураев, «Завод Элекон»
Разместить ссылку на: 


Добавить комментарий

Автор: *
Тема: *
Код c
картинки: *

Коментарий: