Да, СКИФы Мы!

Именно в таком написании знаменитая строка Александра Блока могла бы самым лаконичным образом передать идею бренда известного белгородского предприятия, выпускающего широкий ассортимент высокотехнологичных фрез со сменными режущими пластинами из твердого сплава. Точнее, в аббревиатуре «СКИФ-М» зашифровано даже два бренда: успешной компании, активно продвигающей свою продукцию на внутреннем и внешнем рынках, а также личный бренд ее основателя и руководителя – ведь последние две буквы аббревиатуры означают «фрезы Москвитина». По просьбе «Умпро» генеральный директор ООО «СКИФ-М» Александр Москвитин делится историей успеха своей компании, а также своим экспертным мнением о ситуации в современном российском станкостроении и о промышленной политике, направленной на его поддержку.

СВОЯ НИША НА РЫНКЕ: ЗАНЯТЬ И УДЕРЖАТЬСЯ

Александр Москвитин
– Анализируя рынок инструмента в период создания нашей компании, я обратился к опыту одной известной немецкой фирмы. И уже тогда понял, как нам будет трудно конкурировать с немцами. Ведь недаром примерно 60% владельцев и руководителей компаний мира, производящих режущий инструмент, – немцы по национальности. Это их национальная черта: точность, аккуратность. Что требуется, чтобы сравняться с лидерами инструментального рынка и даже превзойти их? Конечно, нужно построить предприятие с такой же технологией, как и у европейцев, – те же станки, те же программы, те же материалы. И еще нужны амбиции.

У компании «СКИФ-М» было и то, и другое. Наше предприятие было создано в 1993 году из научной лаборатории и участка специальных конструкций Белгородского завода фрез, решавших с 1978 года задачи по обработке изделий авиационно-космической техники. В 1987 году государство закупило в Германии новейшую по тем временам технологию для обработки шеек коленчатых валов двигателей. По большому счету мы синтезировали собственные технологии и технологии самой продвинутой на тот момент немецкой компании. В течение двух лет ее специалисты запускали у нас производство, обучали наших работников каждому шагу. Нам повезло, что мы прошли такую школу. И вот что имеем на выходе: на сегодняшний день 66% продукции нашей компании, в том числе весь наш экспорт, идет на нужды авиакосмической отрасли. Для сравнения: у признанных мировых лидеров в области режущих инструментов и инструментальных систем удельный вес продукции для аэрокосмической промышленности составляет в среднем до 12%. Так что мы с полным основанием позиционируем себя как нишевую фирму, помогающую решать аэрокосмические проблемы. Мы заточены под этот рынок.

Торцевые фрезы «СКИФ-М»Около трети объема производства компании «СКИФ-М» составляют фрезы и режущие пластины для обработки титана. В Европу мы также поставляем инструмент для обработки высокопрочного титана. С этой продукцией мы, что называется, попали в струю. В США и в Европе долгое время почти не применялся труднообрабатываемый титан. В России же, наоборот, высокопрочный титан использовали широко, особенно в авиастроении. Начиная с 1960-х годов, процент содержания высокопрочного титана в компонентах отдельных наших самолетов был гораздо выше, нежели в зарубежных аналогах. Когда-то в 1970-х у BOEING 747 было 4% титана в фюзеляже. У BOEING 777 – 6%. При этом у наших самолетов, например, у Ил-76, титан уже составлял 12% от общего веса. По сути, в этом плане наш Ил опередил американские самолеты на 40 лет, да и применяемый в Ил титановый сплав ВТ22 намного прочнее того титана, что использовался в зарубежных самолетах гражданского назначения. Для этого-то материала мы и делали режущий инструмент.

Еще один интересный момент: 20-30 лет назад у нас не было высококачественных режущих материалов. Поэтому мы выжали все возможности усовершенствования при изготовлении несущей части инструмента: и угол наклона нашли оптимальный, и расположение канавок. А когда к нам пришел западный сплав, то получился резкий технологический рывок, выведший нас в лидеры.


КОНТРАКТЫ В ВЫСТАВОЧНЫХ ИНТЕРЬЕРАХ

Компании «СКИФ-М» удалось громко заявить о себе на зарубежных рынках после того, как в 2002 году мы приняли участие в выставке «Технологии в машиностроении» в Лос-Анжелесе. Традиционно Калифорния и в целом запад Америки – это авиационные заводы. У нас был маленький стенд на выставке и свое представительство в Америке. Специалисты одной из авиационных компаний, заинтересовавшись нашими фрезами, дали нам невыполнимое тестовое техническое задание. И предложили провести испытания на своих станках. Но нам удалось их по-настоящему удивить и буквально за месяц создать революционное ноу-хау в области инструмента. Во-первых, мы создали фрезу, способную врезаться и точно обрабатывать деталь под углом в 90 градусов и на скорости 80 метров в минуту. Во-вторых, существенно сократилось время обработки детали одним, а не двумя, как это было ранее, инструментами. Корпус фрезы мы усилили вставкой из высокопрочного сплава, что позволило применить ее на высокоскоростных пятикоординатных станках. После этого мы продемонстрировали свой инструмент на ЭМО в Ганновере. Там мы познакомились с топ-менеджерами бельгийской компании, производящей крупногабаритные изделия для самолетов и поставляющей их для всех самолетостроительных производств мира. На тот момент бельгийцы делали детали для самого большого пассажирского самолета «Аэробус А380». Цену рассчитали, а реализовать не могли. Перепробовали 78 модификаций инструмента лучших мировых производителей, но так и не могли быстро рентабельно обработать детали. Мы создали программу, подобрали инструмент и получили результат, позволивший повысить производительность на 40%. И уже семь лет серийные детали «Аэробусов» делаются нашими фрезами.

«СКИФ-М» с 1997 года участвует в зарубежных выставках, что приносит компании выгодные контракты. К слову, сегодня на международном уровне в сегменте станков и инструментов проявляют себя всего пять российских заводов, конкурирующих с 2000 иностранных производителей. Так что в глобальном смысле российского инструмента заграницей практически нет.

А вот как мы выживаем и развиваемся в условиях глобализации. В нашу страну поставляется инструмент в основном тремя крупнейшими мировыми концернами. Классическая проблема всех концернов, будь то частная компания или государственная корпорация, в том, что большое менее мобильно. Приведу пример: один из заводов РЖД приобрел крупную партию новых станков, и к нему тут же устремились все инструментальные «киты», и мы, в свою очередь, предложили свои услуги. За короткий промежуток времени «СКИФ-М» сконструировал восемь (!) вариантов инструмента, каждый из которых производился в срок до двух недель, мы нашли лучшее решение и оттеснили зарубежных конкурентов. Понятно, что у транснациональных монстров потенциал такой, что они смогли бы раздавить маленького оппонента в порошок, но пока они провели испытания, пока отчитались наверх, пока там принимали решение…

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ «МОДА»: СЛЕДИТЬ – НЕ ВСЕГДА ЗНАЧИТ СЛЕДОВАТЬ

Фрезы «СКИФ-М» со сменными пластинамиЗалог нашей конкурентоспособности – использование самой передовой технологии. Чтобы и впредь удерживать позиции на рынке, приходится внимательно отслеживать все тенденции рынка инноваций. Сегодня в тренде аддитивные технологии и роботизация производственных линий. Есть ли будущее у аддитивных технологий и робототехники в производстве инструмента?

 Скажу так: аддитивные технологии в основном связаны с труднообрабатываемыми материалами и очень сложными конструкциями. На всех аэрокосмических форумах мы пересекаемся с производителями аддитивных установок. В Америке, Европе очень много говорят об аддитивных технологиях. Мы же пока не видим необходимости применять их у себя: материал, из которого мы делаем корпуса фрез, можно легко обрабатывать механически. А еще аддитивные технологии – это очень большие затраты, к тому же прочностные показатели будут не такими, как при классическом производстве инструмента. Вообще, несмотря на создаваемый вокруг них ажиотаж, аддитивные технологии применяют в авиастроении с очень большой осторожностью.

Что касается роботизации, то ее активно применяют в производстве инструмента. Роботизировать единичный процесс производства некоторых фрез – очень сложно. Что касается производства режущих пластин, то при использовании ручного труда возникает реальный риск что-либо повредить, особенно на этапе прессования металлических порошков. Это очень тонкий и исключительно точный процесс, малейшая ошибка – и возникнет отклонение. Робот переносит хрупкие детали, затем проверяет их качество, при малейшей неточности бросает режущую пластину в брак. Роботы стоят очень дорого, но в этой области они необходимы.

 

НЕНАВЯЗЧИВЫЙ СЕРВИС – НЕНУЖНЫЙ СТАНОК

Во всем станкостроительном мире гарантийный и постгарантийный сервис «от поставщика» стал отдельным и весьма прибыльным бизнесом. Отечественные производители в этом плане отстают, причем проблема здесь – в менталитете. Мы не привыкли носить на руках заказчика, а если его нет, то мы никому не нужны, какие бы мы ни были крутые. В отношении к заказчику – принципиальная разница между нашим менеджером и западным. Вот весьма показательный пример. Новосибирский авиационный завод ставит технологию нового самолета. Им нужно купить станки, потенциальные поставщики выстроились в очередь. Руководству одного из ведущих станкостроительных заводов со славной советской историей предложили обработать деталь для этого завода с помощью их станка и белгородского инструмента. Мы могли гарантированно сделать это быстрее и качественнее, чем у конкурентов. Станок поставили у нас, мы его купили, я просил элементарно поддержать его в качественном рабочем состоянии. Сервисные работники со станкостроительного завода у нас появлялись с интервалами в полгода, а станок так и не работает до настоящего времени. В итоге Новосибирск станки у этого завода так и не купил. Я был в Индии, тамошние машиностроители говорят: «русские станки прекрасные, надежные, недорогие и неприхотливые, но они простаивают у нас четвертый год, и никто сюда не приезжает». По-хорошему, сервисной команде поставщика нужно регулярно появляться на заводе-потребителе, анализировать возникшие проблемы с оборудованием, по необходимости ремонтировать, консультировать, словом, нужно нянчить клиентов, как любимых детей, иначе они от тебя уйдут.

 

ДАЙТЕ СТУДЕНТАМ СОВРЕМЕННЫЕ СТАНКИ!

Фрезы специального исполненияСегодня в любом учебнике по менеджменту в числе главных условий достижения конкурентных преимуществ обязательно упоминается забота о подготовке кадров и работа с персоналом. Сейчас много нареканий вызывает отечественная система подготовки специалистов для современных производств, ее называют устаревшей. Но это верно лишь отчасти. Когда я, будучи уже кандидатом наук, ездил на отечественные авиационные заводы и общался с нашими инженерами, то я чувствовал себя школьником среди профессоров. Наше техническое образование – универсальное, тут и математика, и теоретическая механика, и – главное – оно воспитывает творческое отношение к решению задач, умение мыслить и принимать решения самостоятельно. Ведь западный специалист не шагнет ни вправо, ни влево от инструкции, тогда как у нашего креативность – в крови. Но есть другая проблема: до последнего времени студентам наших технических вузов катастрофически не хватало правильной производственной практики. «СКИФ-М», со своей стороны, помогает им восполнить этот пробел. Мы активно приглашаем студентов Белгородского технического университета, начиная с 4-го курса, стажироваться на нашем предприятии. И пусть потом из десяти таких практикантов в компании закрепятся только трое, но это будут уже готовые инженеры. Кстати, подобный подход практикуют наши немецкие коллеги: студенты-практиканты проводят две недели на производстве – неделю в институте. Сегодня у «СКИФ-М» дело с кадрами обстоит неплохо, даже операторы станков на 60% с высшим образованием.

Мы достаточно много работаем с Дармштадским и Лейбницким техническими университетами. Немецкие технические вузы отличаются от наших тем, что новейшие станки сначала появляются у них, а уже потом на заводах. Будущие инженеры учатся на самых последних моделях оборудования, и, когда они приходят на завод, им легче адаптироваться. К сожалению, в большинстве случаев у нас студенты в вузовских лабораториях орудуют резцом на раздолбанном станке, а ведь выпускникам потом космический корабль строить! Государству нужно не жалеть нефтяные деньги и покупать новейшее оборудование не только для заводов, но и для вузов, потому что это – инвестиции в будущее.

 

ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЕ: ГЛАДКО БЫЛО НА БУМАГЕ…

Сегодня очевидно, что технологии в машиностроении развиваются, менталитет у людей меняется. Мы можем сделать самолет, подводную лодку, но со станками и инструментом пока сложновато. Станков производится гораздо меньше, чем в советское время. Я с большим уважением отношусь к одному из флагманов советского станкостроения – Савеловскому машиностроительному заводу. В свое время на СМЗ были созданы тысячи станков по обработке тяжелого титана. Но сегодня вместо тысяч производятся единицы, и разве можно говорить при таком объеме о рентабельности и перспективах предприятия? Чтобы увеличить объемы производства отечественного оборудования, нужно увеличить закупки этого оборудования хотя бы на внутреннем рынке. Можно создать несколько уникальных станков, но от этого отрасль не поднимется. Если не увеличится потребность в этих станках, то, соответственно, не будет и прогресса. В одном старом журнале я наткнулся на интересную статью. В ней шла речь о том, что Япония завалила Европу огромным количеством некачественных товаров. Сегодня в это трудно поверить, однако это исторический факт. Философия подобного феномена в том, что количество рано или поздно перейдет в качество. Сегодня мы можем видеть, как китайцы идут по этому пути – берут объемами и постепенно прибавляют в качестве продукции, в том числе станкостроительной. Нужно в этом брать с них пример.

Однако возникает резонный вопрос: как мотивировать потребителя закупать пока не самые совершенные российские станки. Вот и я, как предприниматель, искренне хочу поддержать идею импортозамещения, но в результате покупаю импорт, выбрав что-то из швейцарского или немецкого оборудования. Я не против российского, но дайте мне качество, обеспечьте точные технические параметры. Приобретая сегодня отечественное оборудование, принимаешь на себя неизбежные риски возникновения погрешностей при эксплуатации. Но если бы государство компенсировало часть затрат предпринимателей на приобретение российского станка, спрос на отечественные станки вырос. При этом не нужно пугать потребителей квотами: «имейте в станочном парке 10% российского оборудования, а иначе…». Целесообразнее обратиться к зарубежному опыту протекционизма. Там если вы, к примеру, выбираете среди конкурентов станок отечественной компании, она продает его вам на 50% дешевле. А остальные 50% заводу компенсирует государство. И это является мощнейшим рычагом, двигающим промышленность дальше по пути развития. А если не стимулировать потребителя, то зачем ему рисковать? Он лучше приобретет, пусть и дороже, надежный зарубежный станок. За те же деньги, что и импортный, наш станок пока никто не купит. Я думаю, средства для компенсации у государства можно найти. Для госкомпаний компенсация – самая важная мера стимулирования, остальное несущественно.

Положительную роль может сыграть субсидирование государством участия отечественных компаний в престижных международных выставках, которые являются мощным средством продвижения на экспорт.

Червячные фрезы «СКИФ-М» со сменными режущими пластинамиНовый федеральный закон о промышленной политике в целом неплох, в том числе в части предусмотренных им мер стимулирования развития промышленности. Но получение эффекта от этих мер – дело небыстрое.

Сегодня налицо тенденция к интеграции в различные корпорации и ассоциации, вроде «Ростеха» или «Станкопрома». Безусловно, нужно создавать государственные структуры, на которые бы опиралась промышленность, а остальное зависит от самих промышленников. Преимущества больших структур в том, что там можно аккумулировать достаточно большие деньги на развитие. А главный недостаток – потеря мобильности в принятии решений. Для небольших компаний, как наша, плюс однозначный: вливание огромных денег, широкие возможности испытать новые идеи, быстрее внедрить научные разработки. Минус в том, что любое принимаемое инновационное решение в большой структуре нужно долго обосновывать, согласовывать и т.д. В результате упускается время и компания теряет выгодные позиции. Малые же фирмы работают быстрее, но в то же время они вынуждены действовать во многом на риске и интуиции, а для больших структур риск неприемлем, это чревато огромными денежными потерями. Но все же я – за мобильность. Допустим, мы приняли решение стать государственным игроком. Нам отдают рынок инструмента. Но к чему это приведет? Конкуренции на внутреннем рынке нет, все покупают фрезы у меня. Так зачем мне тратить силы и средства на совершенствование своей продукции? Без конкуренции мы загубим остатки промышленности, у нас просто не будет развития. Важно, чтобы инструментальных игроков в России было много, нужно развивать конкуренцию на внутреннем рынке. Для этого можно разработать такую систему стимулирования, чтобы все российские производители получали равные преференции. Если отечественные компании станут на равных соревноваться на российском рынке, то мы сможем выйти на новый уровень сами и подтянуть до этого уровня российскую промышленность.

ООО «СКИФ-М»

308017, Россия, г.  Белгород,
ул. Волчанская, 159
Тел.:  +7 4722-213285,
+7 4722-217078
Факс +7 4722-270315
e-mail: skif-m@mail.ru       
www.skif-m.net
На правах рекламы

Версия для печати
Авторы: Павел КИРИЛЛОВ
Разместить ссылку на: 


Добавить комментарий

Автор: *
Тема: *
Код c
картинки: *

Коментарий: